Как производят и куда направляют эмульсии с тамбовского предприятия

В цехе шумно, рабочий процесс идёт полным ходом. В большие цилиндры-мерники по мощным трубопроводам загружаются компоненты для будущей эмульсии, вода и катализатор для инициирования химической реакции. По сигналу автоматики вещества из мерников поступают в такой же большой бак-реактор, где перемешиваются. В результате реакции полимеризации и создаётся та самая эмульсия, которая позже отправится на производство красок и клея, на фабрики нетканых материалов, текстильной печати и заводы по изготовлению сетки для строительства дорог.

Начальник цеха № 19 по производству акриловых эмульсий ПАО «Пигмент» Сергей Капранов уточняет: подобных схем производства эмульсии в России всего три. Сегодня на тамбовском предприятии установлены две линии по выпуску данной продукции. К началу 2022 года планируется запустить ещё одну.

Молодой коллектив и современные подходы к работе

Процесс производства акриловых эмульсий полностью автоматический, потери и передозировки сырья минимальны, исключение человеческого фактора обеспечивает стабильность качества партии. Производственный цикл длится восемь часов. Как только партия готовой продукции через фильтры перекачается в ёмкости для хранения, в мерники снова загружается сырьё, поступает в реактор и полимеризация запускается заново.

— Мы производим эмульсии на водной основе, с применением экологически чистых компонентов. Такие эмульсии востребованы на многих производствах. Основной сектор потребления связующих — лакокрасочные материалы — акриловые краски, грунтовки, лаки. Также эмульсии составляют основу клея для скотча: около четверти всего российского скотча — на тамбовском клее, — поясняет начальник цеха.

Контроль над всеми операциями производится в центральном пункте управления. Здесь все процессы, как на ладони. На компьютерных экранах высвечиваются параметры химических реакций, которые протекают в специальном оборудовании, выполненном из высококачественной нержавеющей стали. Вес и температура веществ, давление, стадии процесса, мера заполнения ёмкостей. Это «внутренняя» картинка. Внешняя — на отдельных мониторах, куда поступает изображение с камер видеонаблюдения цеха.

Современное производство немыслимо без квалифицированных молодых кадров. Так и в цехе № 19 работают выпускники и учащиеся технических вузов, в возрасте до 40 лет. Сергей Капранов с гордостью отмечает, что это один из самых молодых коллективов на производственной площадке.

— Автоматизация процессов, информационные технологии, новые подходы к управлению. В сегодняшних реалиях профессия аппаратчика подразумевает в себе не только знания технологических процессов и основ химического производства, но и навыки работы с компьютерными системами, — поясняет Сергей Капранов.

Процессы, которыми можно управлять

О себе начальник 19-го цеха рассказывает, что его деятельность в стенах «Пигмента» началась около 23 лет назад.

— Это был 1998 год, непростое время. Мы с товарищем решили прийти на завод, узнать о вакансиях и условиях работы. Позади были приборостроительный техникум и армейская служба. На «Пигменте» я начинал аппаратчиком полимеризации, поступил на заочное отделение Ивановского химико-технологического института. Позже стал начальником смены, работал технологом, — говорит Сергей Капранов.

Его сразу привлекли химические процессы, которыми можно управлять, и, в зависимости от исходных веществ и параметров взаимодействия, получать разные готовые продукты.

Сам цех, на базе которого сейчас производятся акриловые эмульсии, построен в 1972 году. Долгое время здесь размещалось производство акриловых смол на органических растворителях. На основе данного продукта производилась водоотталкивающая пропитка для армейских палаток. Со временем был взят курс на более экологичное производство. Разработана собственная рецептура эмульсий на водной основе.

Первая производственная линия обновлённого 19-го цеха была открыта в 2014 году. Вторую запустили в начале 2017-го. На сегодняшний день обе установки выдают 70 тонн готовой продукции в сутки.

— Продукция востребована, нужны дополнительные мощности. В 2020 году начато строительство третьей линии по производству акриловых эмульсий. К 2025 году планируем загрузить линию на 100 процентов, — отмечает Сергей Капранов.