Наперегонки со временем. Расширяя производство, агрохолдинг «Русагро» растит кадры

Во  многих сельских территориях — а агрохолдинг давно занимает лидирующие позиции в производстве сахара, свиноводстве, растениеводстве и масложировом бизнесе — его предприятия негласно получили статус  градообразующих. Трудоустроиться на них может каждый. Да, работа непростая, везде свои нюансы, но коллектив сплоченный и дружный, выстроена система обучения, поощрения и профессионального роста, что особенно ценится теми, кто мечтает о карьере. Учитывая специфику агрохолдинга и его объемы производства, люди были и остаются его главной ценностью.
О тонкостях работы трех ведущих бизнес-направлений, поэтапной модернизации объектов и внедрении новейших технологий, канонах безопасности, применяемых на каждом из них, журналисты региональных СМИ узнали в ходе недавнего пресс-тура.

Техника в помощь человеку

Объекты Дмитриевского элеватора сельскохозяйственного бизнес-направления ГК «Русагро» благодаря своим масштабам бросаются в глаза еще на подъездах к рабочему поселку, а когда до них и вовсе рукой подать — кажутся поистине гигантскими. По словам руководителя отдела подразделения по подработке и хранению готовой продукции ООО «Агротехнологии» Андрея Стёпина, мощности элеватора позволяют одновременно хранить до 25,5 тысяч тонн сельхозпродукции, а за сезон через него обычно проходит около 50 тысяч тонн  — это преимущественно пшеница, ячмень и соя, выращенные на полях агрохолдинга. Обычно приемка урожая на подработку и хранение осуществляется здесь с августа по октябрь, но в этом году погода внесла свои коррективы в уборочную кампанию, она до сих пор не завершена, и машины регулярно доставляют сюда выращенную на полях сою.

До недавнего времени элеватор по необходимости пользовался производственной базой сторонних организаций. Сейчас потребность в этом практически сошла на нет благодаря поэтапной модернизации.

«Своя весовая у нас появилась в 2016 году. Четыре года спустя  — в 2020-м —  построили здание лаборатории, — рассказывает Андрей Стёпин. —  А в этом буквально перед самым началом сезона установили пневматический пробоотборник „Фаэтон“ с автоматической подачей пробы зерна непосредственно в лабораторию. Машина взвесилась, образец отобрали и проанализировали, дальше наши лаборанты определяют направление выгрузки автомобиля».

Сейчас забор пробы осуществляется в течение трех минут в автоматическом режиме, а ведь еще относительно недавно, вспоминают работники предприятия, это делалось с помощью раздвижной лестницы и ручных щупов. С появлением минеровочной площадки технологию усовершенствовали, но и тогда сотрудникам приходилось совершать массу лишних, как стало понятно сейчас, операций. В этом плане «Фаэтон» незаменим. Трое лаборантов строго следят за качеством доставляемой на элеватор сельхозпродукции. С соей чуть проще, у нее критериев оценки поменьше, с пшеницей — сложнее. Ее проверяют на содержание сорной и зерновой примеси, протеина, определяют показатели влажности,  клейковины. Однако получив качественное зерно, важно сохранить его в первозданном виде, поэтому в емкостях хранения предусмотрена система термометрии. Информация выводится на монитор, специалисты в онлайн-режиме следят за температурой и ее динамикой в силосах.

Анализ проб сейчас на элеваторе проводится в ручном режиме. В планах автоматизировать и его, однако, как заверил Андрей Стёпин, лаборанты без работы не останутся. Опытные специалисты будут следить за работой оборудования и при необходимости корректировать ее.

«Сахарная перезагрузка»: инновации  — в производство

Современная высокопроизводительная техника не способна полностью заменить людей и на Знаменской площадке сахарного производства ГК «Русагро», хотя ее интеграция в производственный процесс идет достаточно активно, в чем журналисты убедились, ознакомившись с пилотным проектом, реализующимся на линии прессовки сахара марок «Русский сахар» и «Чайкофский». Часть операций, которые раньше выполнялись специалистами, теперь доверили роботам. Тот, что поменьше, берет пачки с рафинадом и укладывает их в гофрокороба, которые, кстати, формируются автоматически. Его коллега-гигант переносит эти  гофрокороба на поддон.

«Мы отказались от ручного труда и тем самым повысили производительность линии, — подчеркивает менеджер по упаковке Знаменского сахарного завода Группы компаний «Русагро» Александр Вайнберг. — В сезон за сутки на заводе перерабатывается более восьми тысяч тонн сахарной свеклы, с основного производства в этот период ежедневно поступает до 1200 тонн сахара».

Еще одно новшество — это производство мелассированного жома. Его запустили только в этом году, тем самым расширив географию каналов сбыта.

«Если в  обычном жоме содержание сахара не превышает 5-6 единиц, в мелассированном оно почти в два раза выше», — поясняет менеджер по производству Елена Попова.

А кроме того, на Знаменском сахарном заводе научились перерабатывать свекловичную мелассу, подвергая ее процессу дешугаризации. На сегодняшний день эта технология применяется в России только на двух предприятиях отрасли. В сезон основной переработки завод работает на  сахарной свекле, а начиная с февраля, когда запасы традиционного сырья постепенно иссякают — будет запускаться уже на сахарном сиропе, который, по словам специалистов, ничем не отличается от него ни по органолептическим, по физическим свойствам. Станция дешугаризации действует круглый год.  В сутки здесь перерабатывают 305 тонн мелассы, получая из нее 220 тонн экстракта и 25-30 тонн аминокислоты бетаин, которая защищает клетки от старения, повышает плотность и эластичность кожи. На станции налажено практически безотходное производство. Так, рафинат, получаемый на этапе сепарации, тоже идет в дело. Его обычно используют в качестве  биотоплива. Инновационная станция работает практически  в автоматическом режиме. Операции, где пока еще востребован ручной труд, сведены к минимуму.

Люди — наше всё!

Тогда как на мясоперерабатывающем производстве мясного бизнеса ГК «Русагро», располагающемся в селе Борщевка Тамбовского района, большинство операций выполняется вручную. И это не минус, а весомый плюс предприятия! Специалистов, имеющих золотые руки и желающих  дальше развиваться в профессии, здесь ценят, обеспечивая очень достойный уровень заплат,  и по-отечески берегут. Пожалуй, самый напряженный и поражающий своими масштабами участок работы — это цех обвалки, где посменно одновременно разделывают свиные полутуши более 200 человек, облаченных по требованиям безопасности в специальную униформу с элементами кольчуги. В нем 11 линий, в  час здесь обрабатывается 350 туш животных, а за смену через руки каждого сотрудника в среднем проходит 2,5 тонны мяса. По этому показателю завод в Борщевке является непревзойденным лидером российского рынка. Однозначно лучший он и по объемам производства полуфабрикатов — каждую  неделю из его цехов выходит более 700 тонн этой востребованной у населения продукции.

Многие участки производства автоматизированы, как например, цех упаковки, где весной этого года было запущено в эксплуатацию оборудование по сборке гофрокоробов, благодаря чему производительность линии, где раньше использовался ручной труд,  увеличилась на 40 процентов — до 90 и более лотков в минуту. А в цехе обвалки   люди были и остаются главным трудовым ресурсом.

«Сейчас у нас на заводе более 2,5 тысяч сотрудников. Два раза в год мы проводим среди них соцопрос, выясняя, насколько они  удовлетворены условиями труда, — говорит директор мясоперерабатывающего производства в Тамбовской области Группы компаний «Русагро» Александр  Мезенцев. — Спрашиваем про доставку корпоративным транспортом, питание, обеспечение специальной одеждой и СИЗами. На текущий момент показатель удовлетворенности составляет 80 процентов. Поверьте, это очень много!». 

Хотя дело все-таки не только в налаженном быте персонала и высочайшей безопасности самого труда, его высокой оплате в разрезе отрасли. Дело — в шансе, который представляется всем сотрудникам завода и важно им вовремя воспользоваться. Каждый при желании, обучаясь без отрыва от производства, может сделать хорошую карьеру, за несколько лет пройдя путь от низов до руководящей должности.

«В цехе обвалки четвертый, самый высокий класс мастерства, у нас имеют порядка 40 процентов сотрудников, — отмечает технолог мясоперерабатывающего производства в Тамбовской области Группы компаний «Русагро» Станислав Рыжков.  — А ведь  все они когда-то начинали с первого класса…»

Пожалуй, один из самых ярких примеров того, как на производстве растят профессионалов — это обвальщик 4 класса Максим Бастрыкин. Он входит в топ-5 лучших обвальщиков России по результатам профильного конкурса, состоявшегося в рамках 26-й международной выставки «Агропродмаш — 2021». В ходе пресс-тура журналистам довелось увидеть его в деле: молодой человек, мастерски орудуя двумя ножами, разделал свиную полутушу весом 60 килограммов меньше чем за три минуты!

В этом году на предприятии стартовала программа наставничества, направленная на дополнительное обучение и поэтапное повышение квалификации сотрудников, которые благодаря ей смогут состояться не только в профессии, но и в жизни, значительно повысив ее качество.

Ну, а качество продукции «Русагро» всегда на высоте, что отмечают тамбовчане, ежедневно приобретая ее в магазинах. Она одинаково  хороша и для повседневного меню, и для праздничного стола, накрывать который, учитывая приближающийся Новый год, предстоит уже совсем скоро.